プラスチック ABS コア チューブ

パフォーマンスの検証

リチウムイオン電池セパレーター、ハイエンド光学フィルム、電子銅箔を含む高速巻き取り用途の 12 か月にわたる現場テスト (平均巻き取り速度 100 ～ 120 m/分、ロールあたり 8 ～ 15 kg の荷重) で、プラスチック ABS コア チューブが優れた性能を実証しました。

●粉塵汚染のないクリーンな巻線環境を実現しただけではありません。
●巻線の偏心も25～30％低減しました。
● 巻取り歩留まりが 40% 大幅に向上します。
●ハイエンド製造の厳しい要件を完全に満たします。

技術的優位性と製造技術

10年以上にわたる押出成形技術の専門知識とエンドツーエンドの生産ライン検証の経験を活かし、当社のABSコアチューブは、ハイエンドロール材料の要件に完全に合わせた独自の技術システムを確立しました。

業界で一般的に使用されている標準的な押出ソリューションを採用するのではなく、リチウムイオン電池セパレーター、アルミニウム箔、光学フィルムなどの高精度アプリケーションによってもたらされる課題に対処するために、当社は高精度の同時回転平行二軸押出プロセスを独自に最適化しました。

● カスタマイズされたねじ山の組み合わせ、正確なセグメント化された温度制御、および溶融圧力の動的制御により、ABS 原料の均一な可塑化を実現します。
● 気泡、層間剥離、肉厚の不均一などの一般的な問題を根本から解消します。
● 補完的なインライン同心度校正技術とグラジエントスタイルの低温設定プロセスを開発しました。
●完成品の真円偏差を0.1mm以内に厳密に管理し、軸方向の真直度は一般的な業界標準を大きく上回ります。
●低内部応力の分子配列最適化技術により、長時間の高速運転でもチューブの亀裂や変形がありません。
●高級ロール材の巻き取り、巻き出し精度の要求に十分対応します。

生産工程と品質管理

原材料の受け取りから完成品の発送まで、サプライチェーン全体にわたる閉ループ制御による標準化された生産プロセスを確立しました。各段階は明確な検証基準に対応しており、すべての ABS コア チューブが生産ライン レベルで専門的な検査を受けることを保証します。

原料の検査と前処理

●生産は原料の前処理から始まります。
●入荷するすべてのABS樹脂は到着時にメルトフローインデックステストを受けます。
●承認後は、カスタマイズされた処方に従って正確に配合され、80℃の恒温乾燥室に移され、2時間放置され、水分が徹底的に除去されます。
● 発生源の湿気によって引き起こされるチューブ内の内部応力のリスクを排除します。

押出および成形プロセス

● 次に、原料は閉ループ可塑化のために二軸押出機に供給されます。
●押し出されたパイプパリソンは負圧真空成型スリーブに直接供給されます。
●三段水冷方式によりゆっくりと冷やされて固まり、急冷による変形を防ぎます。

リアルタイム監視と完成品検査

● 生産ライン全体にレーザー厚さ計と同軸度センサーが装備されており、リアルタイムの動的モニタリングが可能です。
● 不適合製品は自動的にマークされ、拒否されます。
●高精度なチップレス切断、端面取り、洗浄・除塵工程を経た完成品は、外観、寸法、耐圧性などの総合検査を実施します。
●適合確認後、防塵梱包して倉庫に保管いたします。
● 生産データの完全なトレーサビリティと、プロセス全体を通じて欠陥のない納品を保証します。

カスタマイズ機能

現在、内径152mmと153mmのABS樹脂コアチューブを安定供給できております。

●肉厚は4～15mmまでカスタマイズ可能です。
●ご希望の長さに合わせて任意のサイズにカットできます。

ご要望に応じて、いつでもお気軽にご相談ください。